广东KM-180玻璃鳞片防腐涂料供应商

玻璃磷片重防腐涂料由环氧树脂，玻璃磷片，颜料入固化剂等组成的双组份重防腐涂料。
特性
漆膜坚硬、耐磨，具有优良的附着力和的防腐性能。
用途
适用于石化设备、管道、污水池等钢结构的防腐性能。

玻璃鳞片的防腐机理
玻璃鳞片是玻璃经1700℃高温熔副再经特工艺吹制而成的极薄的玻璃碎片，国外已应用几十年。高温熔副状态下的玻璃，经特殊工艺加工，使得玻璃鳞片具有比普通玻璃强度大，而比重小的特性。

玻璃是无机材料，其组成决定了它具有良好的耐化学药品及性能。玻璃鳞片很薄，鳞片涂料经正确施工，使得它在涂层中可与基体平等叠压排列，象片片鱼鳞，如层层盔甲，形成致密的防渗层，也有人形象的称它为迷宫式结构，据测可达数十上百层，使得腐蚀介质扩散渗透到被保护基体的途径变得曲曲折折，大大延长了介质渗透的途径和时间，相应提高了涂层的抗渗透性能及耐蚀寿命。

玻璃鳞片是生产重防腐涂料、珠光颜料和塑料制品不可缺少的重要原材料，应用于防腐领域，可明显提高涂料的防腐性能，延长物件使用寿命；用来制造珠光颜料，玻璃鳞片珠光颜料的光泽度远远优于天然云母、人工合成云母制作的珠光颜料，并兼有防腐、防紫外线照射的功能；用于塑料领域，可增加塑料制品的强度，防止热塑性塑料制成的精密部件的热变形，提高其空间稳定性。

性能特点：
　　1、玻璃鳞片能阻止水蒸汽和化学溶剂对基底物质的侵蚀。衬底或涂层耐化学性的程度随所选用的玻璃原材料不同而变化，由C-玻璃组成的玻璃鳞片具有优良的抗化学性。　
　　2、由于有相对与钢铁、水泥等基底物质较大的伸展系数，所以在热冲击的情况下树脂层容易裂解和脱落，而玻璃鳞片能提成一种热稳定层，因而能防止衬底的裂解和剥落。　
　　3、耐温性能好。玻璃鳞片衬里的使用其耐热性比同类树脂涂层可提高20-40℃，因此常用于石油输油管道、热水管线、耐热化工装置等。　
　　4、热胀系数小。　
　　5、含有玻璃鳞片的涂层比不含玻璃鳞片的环氧或聚酯树脂层硬的多，因此有较高的抗表面磨损性能。
　　6、配合性能好，可以与各种树脂组成防腐涂料。

玻璃鳞片涂料防腐机理：

涂料作为防腐蚀简单的方法是要使介质与基体隔绝，但涂层通常均存在孔隙，一种是结构孔隙，其大小与涂料成膜物质的分子结构有关；另一种是涂料成膜过程中由于溶剂等挥发形成的针孔，而介质如水、酸和碱等小分子的直径一般均比涂层的结构空隙要小，再加上这些与涂层接触的介质都是直线的通过涂膜，而涂层又不可能涂的很厚（否则会产生裂纹），因此就一般防腐涂料而言，即使该涂料可以较好的耐其所接触的介质腐蚀，但它抵挡不住这些介质向基体的扩散渗透，这就是说普通的防腐蚀涂料只能在大气中防腐，而不能在管道及罐内起衬里的作用，尤其在有液相介质和温度较高的场合使用；

玻璃鳞片的加入使涂料发生了变化，一是可以使涂层达到防腐所需的厚度而不会发生裂纹，这是因为玻璃鳞片把涂层分割成许多小空间，从而大大地降低了涂层的收缩应力和膨胀系数；二是由于玻璃鳞片的多层平行的与基体排列，从而使介质扩散渗透的路线变得弯弯曲曲，延长介质扩散渗透到基体的时间。通过水蒸气穿透实验证明，0.1mm厚的玻璃鳞片涂层相当于0.7mm厚的环氧树脂涂层。

环氧玻璃鳞片防腐漆这是一种双组份、胺固化的改性环氧涂料。 它是具有低表面处理、高固体含量等特点的厚浆型产品。 因为有玻璃鳞片增强， 提高了它的耐磨性和耐划擦性。 用于不能或不需要达到理想表面处理的区域。 在高腐蚀环境下能提供长期防腐保护。 在大气环境和浸没环境下可作为底漆、中间漆、面漆或单道涂层系统。 适用于适当处理的碳钢和老化涂装表面。 可在表面温度低于0℃时施工。

特点:
（1）厚膜化，环氧玻璃鳞片漆 干膜厚度通常在200μm以上，甚至可高达2mm;
（2）环氧玻璃鳞片漆 需要具有在苛刻条件下长效防腐的能力，在化工大气和海洋环境里，一般要求可使用10年或15年以上;
（3）环氧玻璃鳞片漆 有良好的附着力、物理性能和力学性能，对钢铁基体或其它被涂物有较强的附着力。

环氧玻璃鳞片漆主要应用于腐蚀问题的苛刻环境和不便于短期维修的工业部门，环氧玻璃鳞片漆 应用领域有以下五个方面：
（1）海洋工程：海上设施、海岸及海湾构造物、海上石油钻井平台；
（2）交通运输：高速公路护栏、桥梁、船艇、集装箱、火车及铁道设施、汽车、机场设施；
（3）能源工业：水工设备、水罐、气罐、石油精制设备、石油贮存设备（油管、油罐）、输变电设备、核电、煤矿；
（4）大型工业企业：造纸设备、医药设备、食品化工设备、金属容器内外壁、化工、钢铁、石化厂的管道、贮槽、矿山冶炼、水泥厂设备、有腐蚀介质的地面、墙壁、水泥构件。
（5）市政设施：煤气管道及其设施（如煤气柜）、天然气管道、饮水设施、垃圾处理设备等。

环氧玻璃鳞片漆施工工艺

环氧玻璃鳞片漆常用、基本的三种方法：滚涂、刷涂、喷涂（包括有气喷涂与无气喷涂），其他较为特殊的还有刮涂、电泳涂装、浸涂、粉末喷涂、热喷涂等，现将常见三种涂装方式进行比较，方便根据具体情况与效果要求来选择。